联系人鲍红美固化方式可定制
硅胶胶水，特种胶水，金属胶水，塑料胶水，特种胶水，PP胶水，PE胶水，无白化胶水，增强型瞬间胶水，软韧性瞬间胶水,耐120度高温型瞬间胶水。
按主要化学成份可以分为:聚乙烯醇胶，聚醋酸乙酯胶，丙烯酸酯胶，[不饱和]聚氨酯胶，环氧树脂胶，热塑性树脂胶粘剂等
按用途:
1、耐高温瞬间胶(通常用于粘接基材工作温度80度以上的产品)
2、低白化瞬间胶(通常用于的仪器仪表粘接，固化后不会产白化现象)
3、通用型瞬间胶(适用范围广，粘接材料多样化)
4、橡胶增韧瞬间胶(通常用于橡胶类基材粘接，可提高粘接后的抗冲击性能)
应用领域：
消费电子领域：如手机、平板电脑、笔记本电脑等电子产品的内部电子元件的封装，能够防止电子元件因短路、过热等问题引发的火灾事故，同时为电子元件提供良好的保护，延长电子产品的使用寿命。
汽车电子领域：应用于汽车的发动机控制模块、传感器、电子仪表等部件的封装，汽车在行驶过程中会面临高温、振动、油污等复杂的环境条件，电子封装阻燃胶的性能能够确保汽车电子设备的稳定运行。
航空航天领域：飞机、卫星等航空航天设备中的电子系统对材料的性能要求，电子封装阻燃胶的高可靠性、高耐温性和阻燃性能能够满足航空航天领域的特殊需求，保障飞行安全。
工业电子领域：在工业自动化设备、电力设备、通信设备等领域中，电子封装阻燃胶用于各种电子元件的封装和保护，能够提高设备的稳定性和可靠性，降低设备的维护成本。
，将基础树脂（如环氧官能化笼型聚倍半硅氧烷、双酚 A 环氧树脂、双酚 F 环氧树脂等）和填料按照一定的比例投入反应釜中，搅拌均匀，搅拌时间通常为 1 - 2 小时，使各成分充分混合。
然后，在反应釜中继续加入固化剂和其他助剂，再次搅拌均匀，搅拌时间一般为 3 - 5 小时，确保胶水的性能达到佳。
后，对制备好的电子封装阻燃胶进行质量检测，包括阻燃性能、粘结强度、绝缘性能等指标的测试，合格后即可包装出货。
考量胶水的性能参数：
阻燃性能：这是选择电子封装阻燃胶的关键性能指标。要查看胶水的阻燃等级，如 UL94 标准中的 V-0、V-1、V-2 等级，V-0 级为高阻燃等级，意味着胶水在离开火源后能够迅速自熄，不会继续燃烧。同时，了解胶水的热释放速率、烟密度等参数，这些参数越低，说明胶水的阻燃性能越好。
粘结强度：粘结强度直接影响电子元件的封装牢固程度。根据电子元件的材质和封装要求，选择具有合适粘结强度的胶水。例如，对于金属外壳的电子元件，需要选择对金属有良好粘结力的胶水；对于塑料材质的电子元件，要选择与塑料兼容性好、粘结强度高的胶水。
绝缘性能：电子封装阻燃胶需要具有良好的绝缘性能，以确保电子元件之间不会发生短路等故障。查看胶水的体积电阻率、介电强度等绝缘性能参数，体积电阻率越高、介电强度越大，说明胶水的绝缘性能越好。
耐温性能：根据电子设备的工作温度范围，选择具有合适耐温性能的胶水。一般来说，电子封装阻燃胶需要能够在 - 40℃至 120℃甚至更高的温度范围内保持稳定的性能。如果电子设备在高温环境下工作，如汽车发动机舱内的电子元件，就需要选择耐温性更高的胶水。
固化速度：固化速度会影响生产效率和电子设备的组装进度。对于大规模生产的电子设备，需要选择固化速度快的胶水，以提高生产效率；而对于一些需要调整位置的电子元件封装，可以选择固化速度适中或可调节固化速度的胶水。
关注胶水的化学成分：
基础树脂类型：常见的电子封装阻燃胶基础树脂有环氧树脂、有机硅树脂等。环氧树脂具有粘结强度高、硬度大、耐化学腐蚀性好等优点，但可能存在脆性较大的问题；有机硅树脂具有良好的柔韧性、耐温性和耐候性，但粘结强度相对较低。根据具体的应用需求选择合适的基础树脂类型。
阻燃剂种类：如卤素阻燃剂、无卤阻燃剂等。卤素阻燃剂的阻燃效果较好，但燃烧时可能会产生有害气体；无卤阻燃剂则更加环保，但阻燃效果可能相对较弱。在选择时，需要综合考虑阻燃效果和环保要求
评估胶水的可靠性和稳定性：
可靠性测试：了解胶水供应商是否进行了相关的可靠性测试，如高温高湿测试、冷热冲击测试、老化测试等。这些测试可以模拟电子设备在不同使用环境下的情况，检验胶水的性能是否稳定可靠。
质量认证：查看胶水是否具有相关的质量认证，如 ISO 9001 质量管理体系认证、UL 认证等。具有认证的胶水在质量和性能方面更有保障。
了解胶水的使用方法和操作便利性：
使用工艺：有些胶水需要在特定的温度、湿度条件下使用，或者需要进行搅拌、脱泡等操作。了解胶水的使用工艺要求，确保在生产过程中能够满足这些条件。
包装形式：胶水的包装形式也会影响使用的便利性。例如，对于小规模生产或维修作业，选择小管装或针筒包装的胶水更加方便；对于大规模生产，选择桶装或罐装的胶水可以降低成本。
使用环境因素
温度：
当电子封装阻燃胶处于持续高温环境（如超过其规定的耐受温度上限）时，胶水的分子结构可能会加速分解，导致其各项性能（如阻燃性能、粘结强度、绝缘性能等）迅速下降，从而大大缩短使用寿命。例如，若一款本应在 - 40℃至 120℃环境使用的胶水，长期处于 150℃高温环境下，可能原本 5 年的预期寿命会缩短至 1 - 2 年甚至更短。
相反，在低温环境下，如果低于胶水的耐受下限，虽然可能不会像高温那样迅速破坏胶水性能，但长期处于过低温度也可能使胶水变脆，影响其粘结和防护功能，同样会对使用寿命产生影响，只是影响程度相对高温环境要小一些。
湿度：
高湿度环境容易使电子封装阻燃胶吸收水分，水分可能会与胶水中的某些成分发生化学反应，进而影响胶水的固化状态、粘结强度等性能。在湿度持续偏高（如相对湿度超过 80%）的环境下，胶水的使用寿命可能会从正常的预期值降低 30% - 50% 左右，具体取决于胶水的具体配方和初始性能。
化学物质暴露：
如果电子设备所处环境存在酸、碱、盐等化学物质，并且这些化学物质能够接触到封装阻燃胶，那么胶水可能会受到腐蚀。例如，在一些化工生产车间的电子设备，若其封装胶接触到酸性或碱性气体、溶液等，可能短时间内就会出现性能恶化，原本可能有几年的使用寿命，在这种情况下可能几个月甚至几周就无法正常发挥作用了。
电磁环境：
在一些特殊的电磁环境（如强磁场、高频电场等）下，虽然电子封装阻燃胶本身主要起到封装、阻燃和粘结等作用，对电磁干扰有一定的绝缘抵抗能力，但如果电磁环境过强，可能会间接影响胶水内部分子的排列或电子元件的工作状态，进而影响到胶水的整体性能和使用寿命，不过这种情况相对较为少见，具体影响程度也因胶水具体情况和电磁环境强度而异。
封装工艺：
如果在封装过程中，胶水涂布不均匀（如存在厚度差异过大、局部未涂布到等情况），那么在后续使用过程中，可能会导致部分区域先出现性能问题，比如粘结不牢、阻燃效果不佳等，从而影响整体的使用寿命。
未进行充分的脱泡处理也是常见的工艺问题，气泡存在于胶水中会影响胶水的固化质量，导致固化后胶水的强度等性能降低，进而缩短使用寿命。
胶水质量：
质量不合格的电子封装阻燃胶，即使在正常使用环境下，也可能很快出现性能问题，比如阻燃性能不达标、粘结强度过低等，其使用寿命自然就很短，可能几个月甚至更短时间就无法满足电子设备的封装需求了。
综上所述，电子封装阻燃胶的使用寿命一般在几年到十几年不等，具体要根据胶水自身特性、使用环境、电子设备运行状况以及封装工艺和质量等多方面因素综合判断。
