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从减排到限排再到零排，废水排放标准逐步攀升。而要想达到“零排放”，是要实现高含盐废水的全回收，本质是要实现废水中水和盐类的分离。
目前，浓缩技术、结晶技术，以及2种技术耦合协同后的技术较多地用于实现高盐废水回收零排放。当然，有时根据高盐废水的实际情况，还需要在技术之前增加预处理技术，以便为后续工艺提供更好的处理条件。
浓缩作为高盐废水资源化处理的核心工艺，根据不同的处理对象和适用范围分为热浓缩和膜浓缩。
其中，热浓缩技术适于处理高TDS和COD高达数百克每升的废水，通过加热使高盐废水中的离子高倍浓缩，主要包括多级闪蒸MSF、多效蒸发MED以及机械蒸汽再压缩蒸发MVR。
多级闪蒸（MSF）
多级闪蒸技术起步于上世纪50年代，通过加热至一定温度的高含盐废水依次在一系列压力逐渐降低的容器中实现闪蒸气化，然后再将蒸汽冷凝后得到淡水的过程。
多级闪蒸MSF作为早得到应用的蒸馏技术，工艺成熟，运行可靠，适用于大型化，但热力学效率相对较低，能耗较高，并且存在设备结垢和腐蚀的现象限制MSF首效蒸汽温度，影响运行成本。
此技术在本文中不做过多叙述，咱们来聊一聊多效蒸发MED和机械蒸汽再压缩蒸发MVR
多效蒸发（MED）
一、基本原理：
多效蒸发（以下简称MED）的原理是将多个蒸发器串联起来，个蒸发器的二次蒸汽作为下一个蒸发器的加热蒸汽，下一个蒸发器的加热室便是个蒸发器的冷凝器。
三效蒸发器工艺流程
在多效蒸发系统中，只需要在效处加入新鲜蒸汽，在之后的前面一效蒸发塔顶产生的二次蒸汽，直接用作后续一效蒸发塔再沸器的加热介质，一效之后的蒸发塔就无需再引入新鲜的蒸汽，后一效塔顶蒸汽可以用作低压力等级热源。
因此，其大的优点是多次利用二次蒸汽的汽化和冷凝，可以显著减少新鲜蒸汽消耗量。
二、MED蒸发器类型
MED蒸发器类型很多、按照蒸发压力、蒸发器类型、蒸发效数和物料流动方向分类，共四大类十五种：
按蒸汽压力分为：常压蒸发、加压蒸发和减压蒸发；
按蒸发器类型分为：管式蒸发、板式蒸发和管板结合蒸发；
按效数分为：二效、三效、四效、五效和六效蒸发；
按物料流动分为：并流、逆流、混流和平流。
那么，MED蒸发器到底该如何比选？3个原则：
1、逆流和混流效果均优于并流系统。逆流多效蒸发能耗小，并流多效蒸发能耗大；混流多效蒸发系统的特性相对并流多效蒸发系统较好。
2、蒸发效数不是越多越好。当效数增多时，热量利用的效率也随之有所降低，考虑到效数增加则设备的投资增大，故实际采用效数应该有一个佳点。比如对于一些些高沸点物系，只能采用二效或三效蒸发器。
3、考虑物料特性、热量衡算和不凝气截留程度等因素选择蒸发压力。有研究表明，各效的压强除了与蒸发器的物料与热量衡算有关，还与物料的特性以及各效上下不凝气的节流程度的大小有关。
三、MED的优缺点
1、MED的优点主要体现在以下5方面：
预处理简单，化学药剂消耗较少，加入阻垢剂即可。
受热时间短，多采用管内冷凝和管外沸腾的双侧向变传热方法，传热面积小，传热系数高。
操作弹性大，系统可以提供设计值40%~110%的产品水，而多级闪蒸和反渗透都不具备这么大的操作弹性。
处理效果好，处理过程中盐分析出，并且冷却后冷却液的盐分能被去除90%以上，使微生物很难再受盐分的抑制。
操作可靠性高，整过程使用全自动化运行，且在运行过程中管内压力大于管外压力，即使出现腐蚀换热管现象，冷却水也不会污染产品水。
2、MED的缺点主要体现在以下3方面：
管内易结垢，10d左右就要清理一次，需要及时除垢处理。
效数增加，蒸汽利用率低。当效数增加后，每一效的传热温差损失就增加，如每蒸发1t水所消耗的蒸汽量比率为一效1.1、两效0.57、三效0.4、四效0.3、五效0.27，设备生产能力下降。
四、多效蒸发MED常见的三个技术问题和对策
一般来说，多效蒸发MED常出现装置中起泡、蒸发器的结垢、含盐离子末效蒸汽腐蚀设备等三大问题。
1、针对装置中起泡问题，解决方法——
物理消泡主要有高温和低温消泡法、声波消泡法、液体喷散消泡法以及机械振动法等。虽然物理消泡在处理量特别大的情况下效果明显，但其装置及其运行成本较高；
化学消泡法主要是指使用消泡剂，但使用受消泡剂价格昂贵、生产成本高、生产工艺复杂影响；
机械消泡法主要利用旋转来改变作用在气泡处的压力和剪切力来达到除泡，因其成本低、消泡效果好，目前更受欢迎。
2、针对蒸发器的结垢问题，解决方法——
有研究者有对蒸发器外壁垢样（硫酸钠和碳酸钙）进行酸洗加中性清洗，对末效换热器内壁垢样（碳酸钙）酸洗，挂片分析发现各效挂片平均腐蚀速率都小于1g/m2·h，总腐蚀量都小于10g/m2。
值得一提的是，该方法要优于《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）及《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》。
3、针对含盐离子末效蒸汽腐蚀设备的问题，解决方法——
可以用低氯离子含量冷凝水进行低温、定时、定量的置换和补充，并在循环水中加入缓蚀剂。