复合材料生产线建设碳纤维固化工艺机器外罩、容器、安全帽等。

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、复合材料是什么
复合材料，是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观（微观）上组成具有新性能的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。
复合材料的基体材料分为金属和非金属两大类。金属基体常用的有铝、镁、铜、钛及其合金。非金属基体主要有合成树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳等。增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝和硬质细粒等。

二、复合材料主要成型工艺
1、手糊成型
手糊成型工艺是复合材料早的一 种成型方法,也是一种简单的方法, 也是一种简单的方法， 其具体工艺过程如下：，在模具上涂刷含有固化剂的树脂混 合物，再在其上铺贴一层按要求剪裁好的纤维 织物，用刷子、压辊或刮刀压挤织物，使其均匀浸胶并排除气泡后，再涂刷树脂混合物和铺 贴第二层纤维织物，反复上述过程直至达到所 需厚度为止。然后，在一定压力作用下加热固化成 型（热压成型）或者利用树脂体系固化时 放出的热量固化成型（冷压成型），后脱模得到复合材料制品。为了得到良好的脱模效果和理想 的制品，同时使用几种脱模剂，可以发挥多种脱模剂的综合性能。
优点：
 不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产；
 设备简单、投资少、设备折旧费低；
 工艺简单；
 易于满足产品设计要求，可以在 产品不同部位任意增补增强材料；
 制品树脂含量较高，耐腐蚀性好。
缺点：
 生产效率低，劳动强度大，劳动卫生 条件差；
 产品质量不易控制，性能稳定性不高；
 产品力学性能较低。

2、模压成型工艺
模压成型工艺是一种古老的技术，早在20世 纪初就出现了酚醛塑料模压成型。模压成型是一种对热固性树脂和热塑性树脂 都适用的纤维复合材料成型方法。模压成型工艺过程将定量的模塑料或颗粒状树脂与短纤维的混合物放入敞开的金属对模中，闭模后加热使其熔化，并在压力作用下充满模腔，形成与模腔相同形状的模制品；再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化，或者冷却使热塑性树脂硬化，脱模后得到复合材料制品。
优点：
 模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸 准确，表面光洁；
 多数结构复杂的制品可一次成型，无需二次加工；
 制品外观及尺寸的重复性好；
 容易实现机械化和自动化等。
缺点：
 模具设计制造复杂，压机及模具投资高；
 制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量 大的中、小型制品。
模压成型工艺已成为复合材料的重要 成型方法，在各种成型工艺中所占比例仅 次于手糊/喷射和连续成型，居第三位。

3、层压成型工艺
层压成型工艺，是把一定层数的浸胶布(纸) 叠在一起，送入多层液压机，在一定的温度和压力下压制成板材的工艺。层压成型工艺属于干法压力成型范畴，是复合材料的一种主要成型工艺。层压成型工艺生产的制品包括各种绝缘材料板、人造木板、塑料贴面板、覆铜箔层压板等。
优点：
 制品表面光洁、 质量较好且稳定以及生产效率较高。
缺点：
 只能生产板材， 且产品的尺寸大小受设备的限制。

4、喷射成型工艺
喷射成型工艺将分别混有促进剂和引发剂的不饱和聚酯树脂从喷枪两侧（或在喷枪内混合）喷出，同时将玻璃纤维无捻粗纱用切割机切 断并由喷枪中心喷出，与树脂一起均匀沉积到模具上。当不饱和聚酯树脂与玻璃纤维无捻粗纱混合沉积到一定厚度时，用手辊滚压，使纤维浸透树脂、压实并除去气泡，后固化成制品。
喷射成型对所用原材料有一定要求，例如树脂体系的粘度应适中，容易喷射雾化、脱除气泡和浸润纤维以及不带静电等。常用的树脂是在室温或稍高温度下即可固化的不饱和聚酯等。喷射法使用的模具与手糊法类似，而生产效率可提高数倍，劳动强度降低，能够制作大尺寸制品。用喷射成型方法虽然可以制成复杂形状的制品，但其厚度和纤维含量都较难控制，树脂含量一般在60%以上，孔隙率较高，制品强度较低，施工现场污染和浪费较大。利用喷射法可以制作大蓬车车身、船体、广告模型、舞台道具、贮藏箱、 建筑构件、机器外罩、容器、安全帽等。